工場では生産活動で使用する電力、ガス、重油などのエネルギーの削減に取り組んでいます。
2006年度、当社生産工場※1のエネルギー使用量は熱量換算1,046千GJで前年比2.2％削減、生産数量1トンあたりのエネルギー使用量は熱量換算で3.7GＪとなり前年比2.4％削減しました。
※1 ファインケミカル部門（医薬品・化粧品原料部門）を除く。
2006年度に実施した主な省エネルギー対策
- 電力可視化システムの導入による省エネルギー管理の徹底
- 省エネ型機器の導入（ポンプ、空調機、空気圧縮機など）
- 送風機、空気圧縮機の運転制御方法の適正化
- 冷蔵庫出入り口や、蒸気配管の断熱設備の設置
- 空気漏れ箇所の撲滅、熱交換設備のスケール対策など、設備保守管理の強化
- 空調用冷却設備、排気設備の起動時間の適正化
当社の工場では、生産にかかわる電力を「見える化」することで、原単位あたりの電力削減に取り組んでいます。特定の製造ラインで使われる電力消費量と、その時間帯に製造された製品の量のデータを組み合わせ、原単位あたりの電力消費量を把握することで、効率的なエネルギー利用をめざしています。
2006年度、当社生産工場※1でのエネルギー使用にともなうCO2排出量は、総量49.8千トンで前年比3.3％削減、生産数量1トンあたりのCO2排出量は175kgで前年比3.5％削減しました。
2排出量の削減対策として省エネルギーの他に、2006年度は五霞（ごか）工場においてボイラー燃料をA重油から都市ガスに転換しました。(A重油から都市ガスへの燃料転換により、CO2排出量は約27％の削減になります。)
※1 ファインケミカル部門（医薬品・化粧品原料部門）を除く。
当社グループの物流業務を担うキユーソー流通システムでは、運送の効率化、低公害車※1への転換による大気汚染物質の抑制、モーダルシフト（鉄道や船舶の利用）などに取り組んでいます。
また全車両にデジタル式タコグラフを導入し、速度、距離などの運行状況データをもとにしてアイドリングストップ、経済速度、急加速・急発進の禁止などの運転手教育を徹底することで、低燃費走行による負荷低減をめざしています。
その他、2007年度はドライブ・レコーダー※2を約1,000台導入する計画です。これにより、記録したデータを分析することで、事故削減および運転技術・マナー向上を図ります。
また、グループ運送会社、協力運送会社によるグリーン経営認証※3取得をさらにすすめています。2006年12月末現在13社52事業所で取得しました。
CNG車（天然ガス車）
●低公害車の導入状況（グループ会社、協力会社）
保有台数：3,050台／低公害車導入台数：775台（2006年11月末現在）
※1 天然ガス車、ハイブリット車、超低PM車
※2 事故時や事故につながりそうな急加速や急減速が生じた際に、その前後の映像や走行データを記録する装置
※3 交通運輸産業を対象に環境保全に取り組むために創設された環境認証制度
工場では生産設備・器具の洗浄、殺菌・冷却の工程などで多くの水を使用します。この水を効率的に活用して使用量を削減するため、水の循環利用・再利用に努めています。水の使用量を削減することは、排水による環境負荷の低減にもつながります。
2006年度は、製造工程での洗浄・冷却水量の適正化、製造設備冷却水の循環利用などを実施し、使用量は2,313千m3で前年比0.8％削減、生産数量1トンあたりの水使用量は8.1m3で前年比0.9％削減しました。
尾形 肇子／松永 功
（鳥栖キユーピー）
